天津天钢联合特钢有限公司自2010年起，把转变生产方式实施结构调整的过程变成淘汰落后装备和工艺的过程，积极采用先进技术对原有技术装备进行有效替代和改造，“以新代旧”、“以短替长”，选用适合自身发展的技术改造项目，加大产品结构调整力度，逐步淘汰浪费资源、污染严重的落后生产工艺和装备，力促节能减排。该公司通过现代化改造，走上新型工业化道路，逐步实现“少投入、多产出、低污染、高效率、可持续发展”的战略目标。
　　自2011年7月份，该公司就实现了负能炼钢，吨钢转炉煤气回收月平均在96m3/t以上，最高达121.56m3/t，吨钢耗新水小于3m3/t，生产水重复利用率大于97%，处于国内领先水平。2011年，吨钢综合能耗比2010年降低了33.57公斤标煤，各工序能耗均达到国家标准。
　　该公司淘汰落后的“大手术”，从关、停能耗高、污染重、效率低、资源浪费大的30t小转炉和36m2小烧结机开刀，异地改造并建成了120t转炉和230m2烧结机。他们以120t的现代化转炉替代30t小转炉的工程，采用了一次、二次、三次除尘技术、溅渣护炉技术、散装料筛分等新工艺，对氧枪、称重、锅炉等重要参数全部实行计算机控制，使转炉煤气得到回收。在此基础上，他们又新增了炉外精炼、VD钢包精炼炉等设备，形成了从钢水预处理到转炉自动吹炼、钢水炉外精炼再到铸坯的高效连铸生产工艺流程，每年减少上千吨的粉尘排放，能耗也将大幅度下降。这不仅使该公司炼钢系统技术装备达到国内先进水平，而且，彻底解决了“红龙”环境污染问题，使得炼钢物耗、能耗、水耗等指标处于国内先进水平。
　　同时，他们完成230m2烧结机替代36m2烧结机的工程，加强了原料准备，延长了混合造球时间，采用自动重量配料，提高配料精度，节省固体燃料消耗;采用新型节能点火器，降低点火消耗，厚料层烧结，添加生石灰，强化烧结过程，加强热能利用，不但优化了高炉炉料结构，而且，减少了上千吨的粉尘排放。
　　在淘汰落后的基础上，该公司新建3座1080m3高炉系统。在这项工程中，他们采用蒸发冷却塔作为软水冷媒水，比用板式换热器降低能耗约9%;利用干式布袋除尘技术，提高煤气显热，提高BPRT节电效率约30%;采用三电一体化自动控制技术，使高炉冶炼实现最佳化。
　　另外，在该公司新建3座石灰竖窑中，燃料采用转炉煤气，煅烧工艺先进，窑体内部结构巧妙，燃烧喷射空气经换热器预热到450℃再进入燃烧室，窑体出来的废气经换热器后温度由800℃降至200℃以下;窑底部吸入的空气在冷却石灰的同时也预热了本身，然后进入下内筒循环作为二次燃烧空气;下内筒冷却空气在冷却内筒的同时被预热到200℃，然后进燃烧室作为二次助燃空气;窑上部煅烧带部分煅烧废气预热石灰石后再排出，整个生产过程充分利用了热能。
　　他们还投资1600万元在1号高炉上实施了高炉煤气BPRT技术。2010年8月投入运行，BPRT机组不仅回收了以往在液压阀组浪费掉的能量，而且将煤气透平产生的压力能直接作用于鼓风机上，同轴驱动，节省了能源的二次转换，平均每吨铁节电大约在25%~30%，每日节电7万千瓦时，年节电1170万千瓦时，折1433.8吨标煤，实现CO2减排0.387万吨，吨铁降低成本12.83元，年创效益近千万元。
　　此外，他们投入300万元，对烧结矿输送系统进行了改造。原老区往新区输送烧结矿全部用汽运，不仅费用高，输送时的扬尘较大，现投资300万元进行改造，采用皮带直接往高炉输送烧结矿，月节约运输费30万元，彻底杜绝了装卸过程的扬尘污染。
　　该公司在转变生产方式、实施结构调整中，注重将节能优先的方针贯穿升级改造工程设计、施工建设、生产组织、工艺操作的全过程。他们积极采用资源利用率高、污染物产生量少的清洁技术、工艺和设备，先后采用了高炉煤气干法回收、转炉煤气净化回收、高炉BPRT技术、转炉汽化冷却、锅炉采用全高炉煤气、高炉富氧喷煤、厚料层低温烧结、蓄热式加热炉等10多项国家推荐的先进节能技术。原料场采用全封闭措施，有效降低了二次扬尘的污染;生产水坚持一水多用的原则，所有工艺用水形成自循环系统，少量的净循环水排入水处理站处理后实现中水再利用;采用混合照明，选用节能型灯具，实现照明系统节电;供配电系统尽量靠近负荷中心，以减少电能损耗;职工洗浴采用太阳能节能技术;风机采用变频技术，最大限度地降低电耗。
　　该公司转变生产方式，实施节能减排改造的思路正在延续。为解决污泥综合回收利用问题，他们投资1800万元的转炉污泥造球项目，于今年2月底建成并投入热试。该项目可将转炉污泥制成合成渣球团返回转炉，作为造渣剂，不仅回收了铁资源，降低了钢铁料消耗，而且缩短了冶炼时间，现已制成合成渣球团吨9182吨，创经济效益近200万元。