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发布者：管理员
发布时间：2015-10-29阅读：1082次
钢板桩在批量生产过程中遭遇轧辊易断，怎么办?重轨在生产中出现头部“折叠”缺陷，如何处理……这些问题对于武钢股份条材总厂大型分厂工程师刘卫永来说，只有5个字———都不是事儿。
10月13日，武钢股份条材总厂成功开发出槽型重轨60R2。刘卫永作为该重轨开发的前期工艺设计人员，牵头完成了槽型轨孔型、导卫板的设计，以及辊系装备等前期大量工作，为成功开发“轨中之王”付出了辛勤的汗水。
破解行业难题
2006年，刘卫永分配到原大型厂，后又参与轨梁线技改工程、负责热轧生产准备等项目。进厂9年来，刘卫永和武钢轨梁线一起成长，从生产准备到大型工具管理，再到参与钢板桩、出口高强重轨等11个新品种的孔型设计和开发工作，每一步都留下了他坚实的脚印。由他独立破解的钢板桩“锁扣成型”等3项业界尖端技术难题，助推武钢钢板桩、重轨质量达到国际一流水平。
2012年，大型分厂开发3号U型钢板桩。作为特殊异性断面型钢，其核心的“锁扣成型”技术掌握在国外少数钢企手中，刘卫永受命负责设计轧辊孔型和导卫，直接面对的就是钢板桩“锁扣成型”难题。经过他反复修改、测量、论证、试轧，最终设计的孔型使钢板桩锁扣形状和力学性能均达到了技术标准。
在钢板桩批量生产过程中，该厂遭遇轧辊易断的困难。为攻克这一难题，刘卫永和车间技术人员泡现场、查资料。每次生产前，他都要测量孔型、导卫板尺寸，召集生产与设备技术人员收集、反馈和协调各类技术问题。生产过程中，他常常顶着高温测量首支钢的形状尺寸;试轧后，又立马测量轧辊孔型磨损情况，总结和整改问题。功夫不负有心人，经过刻苦摸索和钻研，刘卫永最终找到了避免轧辊断裂的办法。同年，大型分厂成功在国内率先生产出3号U型钢板桩。
2013年，重轨生产中出现头部“折叠”缺陷，刘卫永和技术团队制订了几个试验方案，都因找不到问题点的确切位置而以失败告终。而“折叠”缺陷只有待重轨冷却经表面检查后才能发现，不仅严重影响重轨质量，也阻碍了生产的顺行。刘卫永暗下决心，一定要啃下这块“硬骨头”。
由于“折叠”缺陷常常偶发，为了尽快收集数据、摸清缺陷产生规律，刘卫永采取了跟踪对策，并反复叮嘱操作人员：“一旦发现缺陷，无论何时第一时间通知我，我的手机24小时开机。”缺陷高发时期正值夏天，只要接到相关电话，他就会迅速奔向厂里。在闷热的厂房内，刘卫永蹲在地上反复比对缺陷轨，常因时间过久导致头晕目眩，他顾不得身体不适，又赶往轧机比对轧辊的孔型磨损情况，将收集的数据汇总，结合工艺、设备状况排查原因，最终找到了消除“折叠”缺陷的办法。
保质保量打赢胜仗
2014年底，武钢在1个月内分别接到出口印度尼西亚和阿根廷的重轨生产合同，外商不仅对产品材质性能提出苛刻要求，而且要求在很短时间内实现试制和量产。面对来之不易的商机，负责工艺流程、新品种开发的刘卫永感到了使命和压力。出口印度尼西亚的重轨产品是武钢首次生产的合金钢重轨，其钢轨硬度比常规重轨高约10%，极易因加压过大造成轧辊、矫直辊破裂报废，且外商首次针对重轨冠形提出工艺要求。
正常生产不能落下，还要在1个月内摸索出全套工艺参数并完成交货任务，时间紧张，任务重，这是一场只许胜利的硬仗。为了获得准确的工艺数据，刘卫永和同事放弃了休息时间，跟踪轧制、矫正和精整工序，组织各车间技术人员做好轧制准备、轧制跟踪、轧后分析等工作，最终在试轧两次后取得成功。在量产中，根据外商对打印、定尺精度、平直度的特殊要求，刘卫永组织车间采取了一系列“私人定制”措施，效果显著，产品质量受到外方的好评。在生产出口阿根廷的重轨订单中，刘卫永组织相关车间按照每3支一检查的最高标准生产，并利用微信平台发布生产状况，车间技术人员全部进行倒班保产，保证了出口重轨提前1个月完成交货任务。
10月13日，武钢股份条材总厂成功开发出槽型重轨60R2。刘卫永作为该重轨开发的前期工艺设计人员，牵头完成了槽型轨孔型、导卫板的设计，以及辊系装备等前期大量工作，为成功开发“轨中之王”付出了辛勤的汗水。
破解行业难题
2006年，刘卫永分配到原大型厂，后又参与轨梁线技改工程、负责热轧生产准备等项目。进厂9年来，刘卫永和武钢轨梁线一起成长，从生产准备到大型工具管理，再到参与钢板桩、出口高强重轨等11个新品种的孔型设计和开发工作，每一步都留下了他坚实的脚印。由他独立破解的钢板桩“锁扣成型”等3项业界尖端技术难题，助推武钢钢板桩、重轨质量达到国际一流水平。
2012年，大型分厂开发3号U型钢板桩。作为特殊异性断面型钢，其核心的“锁扣成型”技术掌握在国外少数钢企手中，刘卫永受命负责设计轧辊孔型和导卫，直接面对的就是钢板桩“锁扣成型”难题。经过他反复修改、测量、论证、试轧，最终设计的孔型使钢板桩锁扣形状和力学性能均达到了技术标准。
在钢板桩批量生产过程中，该厂遭遇轧辊易断的困难。为攻克这一难题，刘卫永和车间技术人员泡现场、查资料。每次生产前，他都要测量孔型、导卫板尺寸，召集生产与设备技术人员收集、反馈和协调各类技术问题。生产过程中，他常常顶着高温测量首支钢的形状尺寸;试轧后，又立马测量轧辊孔型磨损情况，总结和整改问题。功夫不负有心人，经过刻苦摸索和钻研，刘卫永最终找到了避免轧辊断裂的办法。同年，大型分厂成功在国内率先生产出3号U型钢板桩。
2013年，重轨生产中出现头部“折叠”缺陷，刘卫永和技术团队制订了几个试验方案，都因找不到问题点的确切位置而以失败告终。而“折叠”缺陷只有待重轨冷却经表面检查后才能发现，不仅严重影响重轨质量，也阻碍了生产的顺行。刘卫永暗下决心，一定要啃下这块“硬骨头”。
由于“折叠”缺陷常常偶发，为了尽快收集数据、摸清缺陷产生规律，刘卫永采取了跟踪对策，并反复叮嘱操作人员：“一旦发现缺陷，无论何时第一时间通知我，我的手机24小时开机。”缺陷高发时期正值夏天，只要接到相关电话，他就会迅速奔向厂里。在闷热的厂房内，刘卫永蹲在地上反复比对缺陷轨，常因时间过久导致头晕目眩，他顾不得身体不适，又赶往轧机比对轧辊的孔型磨损情况，将收集的数据汇总，结合工艺、设备状况排查原因，最终找到了消除“折叠”缺陷的办法。
保质保量打赢胜仗
2014年底，武钢在1个月内分别接到出口印度尼西亚和阿根廷的重轨生产合同，外商不仅对产品材质性能提出苛刻要求，而且要求在很短时间内实现试制和量产。面对来之不易的商机，负责工艺流程、新品种开发的刘卫永感到了使命和压力。出口印度尼西亚的重轨产品是武钢首次生产的合金钢重轨，其钢轨硬度比常规重轨高约10%，极易因加压过大造成轧辊、矫直辊破裂报废，且外商首次针对重轨冠形提出工艺要求。
正常生产不能落下，还要在1个月内摸索出全套工艺参数并完成交货任务，时间紧张，任务重，这是一场只许胜利的硬仗。为了获得准确的工艺数据，刘卫永和同事放弃了休息时间，跟踪轧制、矫正和精整工序，组织各车间技术人员做好轧制准备、轧制跟踪、轧后分析等工作，最终在试轧两次后取得成功。在量产中，根据外商对打印、定尺精度、平直度的特殊要求，刘卫永组织车间采取了一系列“私人定制”措施，效果显著，产品质量受到外方的好评。在生产出口阿根廷的重轨订单中，刘卫永组织相关车间按照每3支一检查的最高标准生产，并利用微信平台发布生产状况，车间技术人员全部进行倒班保产，保证了出口重轨提前1个月完成交货任务。
